FMEA Tabanlı Üretim Hattı Risk Analizi
Bu proje, bir otomasyon firmasında kaynak, boya ve montaj hatlarında oluşabilecek potansiyel hataların FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) yöntemi kullanılarak analiz edilmesini ve önceliklendirilmesini kapsamaktadır.
Çalışmanın temel amacı, üretim sürecindeki riskleri oluşmadan önce tespit etmek, Risk Öncelik Sayısı (RPN) hesaplayarak kritik hataları belirlemek ve düzeltici/önleyici aksiyonlar geliştirmektir.
Proje, teorik bir çalışma olmaktan ziyade gerçek fabrika ortamında saha gözlemleri ve teknik ekip görüşmeleriyle yürütülmüştür.
Proje Detayı
Bu mezuniyet projesi, OEM firmalara tedarik sağlayan bir otomasyon şirketinde gerçekleştirilmiştir. Çalışma kapsamında mevcut sistemin reaktif hata çözme yaklaşımı analiz edilmiş ve bunun yerine proaktif bir risk yönetim modeli önerilmiştir.
FMEA yöntemi kullanılarak üretim sürecindeki potansiyel hata türleri sistematik olarak incelenmiştir.
Üretim Hattı Analizi
Kaynak, boya ve montaj istasyonları ayrı ayrı değerlendirilmiştir.
Her istasyonda:
-
Olası hata türleri belirlenmiş,
-
Hataların kök nedenleri analiz edilmiş,
-
Mevcut kontrol mekanizmaları incelenmiş,
-
Üretime olan etkileri değerlendirilmiştir.
Saha gözlemleri ve teknik personel ile yapılan görüşmeler sonucunda kritik risk noktaları tespit edilmiştir.
FMEA Uygulama Süreci
Her hata türü için üç temel parametre değerlendirilmiştir:
-
Şiddet (Severity - S): Hatanın etkisinin büyüklüğü
-
Oluşma Olasılığı (Occurrence - O): Hatanın gerçekleşme ihtimali
-
Tespit Edilebilirlik (Detection - D): Hatanın fark edilme olasılığı
Risk Öncelik Sayısı aşağıdaki formül ile hesaplanmıştır:
RPN = S × O × D
Elde edilen RPN değerlerine göre riskler; yüksek, orta ve düşük öncelikli olarak sınıflandırılmıştır.
Elde Edilen Bulgular
Analiz sonucunda en yüksek risk seviyelerinin:
-
Montaj hatalarında parça eksikliği
-
Yanlış komponent yerleştirme
-
Ölçüm hataları
-
Kaynak parametre sapmaları
gibi süreçlerde yoğunlaştığı görülmüştür.
Bazı hata türlerinde RPN değerleri 250’nin üzerine çıkmış ve bu durum acil aksiyon gerektiren kritik riskler olarak değerlendirilmiştir.
Önerilen İyileştirmeler
Yüksek riskli hata türleri için aşağıdaki aksiyonlar önerilmiştir:
-
Poka-Yoke (Hata önleyici mekanizmalar) uygulamaları
-
Görsel kontrol sistemlerinin güçlendirilmesi
-
Periyodik bakım planlarının optimize edilmesi
-
Operatör eğitimlerinin artırılması
-
Standart kontrol checklist sistemlerinin oluşturulması
Bu önerilerle birlikte üretim sürecinin daha güvenilir ve sürdürülebilir hale getirilmesi hedeflenmiştir.
Projenin Katkıları
Bu çalışma ile:
-
Üretim hatlarında sistematik risk önceliklendirmesi sağlanmıştır.
-
Olası kalite kayıplarının önüne geçilmesi amaçlanmıştır.
-
Reaktif yaklaşımdan proaktif kalite yönetimine geçiş modeli sunulmuştur.
-
Kaynakların daha verimli kullanılmasına katkı sağlanmıştır.
Ayrıca bu proje, gerçek üretim ortamında risk analizi, kök neden analizi ve süreç iyileştirme konularında pratik deneyim kazanmamı sağlamıştır.
